Logistikzentrum

MWM nimmt neues Ersatzteilzentrum in Betrieb

Die MWM GmbH hat Anfang November im Zuge einer Neustrukturierung ihre Ersatzteillogistik von Köln nach Lorsch an der hessischen Bergstraße verlegt. i+o Industrieplanung + Organisation schnürte ein Rundum-Sorglos-Paket von der Standortsuche bis zur Realisierung.

Nach nur neun Monaten Planung und Realisierung der gesamten Einrichtung und IT-Systeme innerhalb der gemieteten Bestandsimmobilie ging das neue MWM Logistikzentrum Lorsch am 1. November in Betrieb. Auf rund 12.000 Quadratmetern Lagerfläche managt das Unternehmen seither den weltweiten Versand von Ersatzteilen an Kunden sowie die flächendeckende Versorgung der insgesamt 200 MWM-Servicestellen. Dabei werden täglich rund 200 Kundenaufträge abgewickelt. "Der enge Zeitrahmen bedeutete für uns eine besondere Herausforderung", blickt Rainer Diez, Projektleiter und Partner der i+o zurück. "Wir mussten quasi bei laufendem Betrieb – die Ersatzeillogistik wurde während des gesamten Projektverlaufs kein einziges Mal gestoppt – eine Immobilie finden, einrichten, testen und in Betrieb nehmen." 

		Das hochkomplexe Artikelspektrum von MWM war eine große Herausforderung bei der Planung des neuen Logistikzentrums
Bild: MWM

Eine weitere Besonderheit, die die Intralogistik bei MWM erschwert:
Das Artikelspektrum bei MWM ist hochkomplex und reicht von einem Dichtungsring mit 5 g bis zu Großteilen, wie beispielsweise Kurbelgehäuse mit einem Stückgewicht von 18 t. Nach einer umfassenden Bedarfsanalyse des Heidelberger Beratungsunternehmens wurde das Kleinteilelager zum Kernstück des technischen Konzepts. Es besteht einerseits aus einer manuellen, 3-geschossigen Fachbodenanlage und andererseits aus einem halbautomatischen Paternostersystem. Die Steuerung der gesamten Abläufe übernimmt ein dezentrales Warehouse Management System (WMS). Für eine schnelle Auftragsabwicklung und Kommunikation sorgen moderne Datenfunk-Handhelds mit grafischer Oberfläche.

Darüber hinaus verantwortete die i+o das Ausschreibungsverfahren für die Dienstleister. In der Realisierungsphase sorgten so genannte "Key-Performance-Indicators" für Transparenz zwischen allen Projektbeteiligten. "Diese Indikatoren waren ein wichtiges Controllinginstrument und dienten einer durchgehenden Qualitätssicherung sowie der exakten Terminüberwachung", fügt Diez hinzu.

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